Технологическое оборудование сахарных заводов (Азрилевич) 1986 год

Вспомогательное оборудование свеклоперерабатывающего отделения 115

Глава 3. Оборудование для физико-химической очистки сока и сиропа 122

Аппараты дефекации 125

Аппараты сатурации 136

Автоматизация и обслуживание станций дефекации и сатурации . . 145

Сульфитационная установка 147

Глава 4. Оборудование для фильтрования  . . 155

Вакуум-фильтровальная установка 156

Фильтры под давлением .  180

Рабочее место фильтровалыщика 188

Г л а в а 5. Оборудование для нагрева жидкостей 189

Многоходовые трубчатые подогреватели  .189

Контактные подогреватели  . 202

Глава 6. Оборудование для выпаривания сока . . 205

Выпарные аппараты 210

Вспомогательное оборудование выпарной станции ... ... 221

Автоматизация и обслуживание выпарной станции . . ... 223

Г л а в а 7. Оборудование для кристаллизации и центрифугирования сахара 230

Вакуум-аппараты 232

Конденсаторы 245

Оборудование для обработки утфелей   250

Центрифуги .  263

Глава 8. Оборудование для сушки, упаковки и хранения сахара-песка 280

Сахаросушильные установки 280

Вспомогательное оборудование для сушки сахара 289

Оборудование для упаковки сахара-песка 292

Оборудование и сооружения для хранения сахара-песка 296

Глава 9. Оборудование для транспортировки 298

Транспортеры  298

Насосы  304

Список рекомендуемой литературы .   318

После опорожнения ковша откидное днище 31 под действием противовеса 1 закрывается, при этом палец 30 системы рычагов 2 затвора ударяет по длинному концу рычага 26, который теперь находится слева и освобождает собачку 28 от нижнего упора. Собачка снова входит в зацепление с храповым колесом и поворачивает рычаг 26 в исходное положение. За это время палец 29 поднимает кулису 23 и вертикальный рычаг 14. Заслонки 12 открываются, и ролик 19 упирается в запирающий рычаг 3. При этом вся система возвращается в исходное положение.

      В тот момент, когда заслонки при падении перекрывают доступ свеклы в ковш, система рычагов 16 освобождает рейку счетчика и производит отсчет в верхнем ряду циферблата счетчика 17, который просуммирует 800 кг с предыдущим показанием. Перевес свеклы свыше этой массы (до 28 кг) суммируется в нижнем ряду циферблата счетчика.

      Производительность весов ДС-800 — до 100 т/ч. Весы делают два отвеса в минуту. Точность взвешивания для каждого отвеса составляет ±1 %, или 8 кг, для среднего веса десяти порций ±0,3 %, или 2,4 кг. Вместимость кошна 1,83 м3.

      Большое влияние на точность взвешивания порционных весов оказывает равномерность подачи свеклы. Резкие рывки ковша приводят к износу механизма весов и искажению показаний счетчика. Для нормальной работы необходимо: ежедневно проверять правильность регулировки весов; содержать весы, особенно призмы, подушки и шарнирные соединения, в чистоте, ежедневно обтирать грязь и брызги воды; ежедневно проверять затяжки всех болтовых и шплинтовых соединений, обращая особое внимание на крепление баланса ковша на пальце днища; ежедневно проверять смазку и систематически смазывать шарнирные соединения, редуктор и шестерни; периодически проверять равновесие ненагруженных весов; следить за сохранностью пломбы на  и счетчике.

      Ленточные весы. В отличие от порционных ленточные весы ¦ являются непрерывнодействующими. Весы устанавливаются в верхнем поясе несущей конструкции горизонтального или наклонного ленточного транспортера, в котором вырезается уча- » сток, называемый длиной взвешивания. Этот участок ограничен роликами, закрепленными па станине транспортера. В месте .является грузовых платформ с роликами. Платформа подвешивается на рычагах весоизмерительного прибора.

      Кинематическая схема ленточных весов J1TM-1M, применяемых на свеклосахарных заводах, показана на рис. 18, а, а общий вид их — на рис. 18,6.

      Масса стружки, находящейся на прямой (несущей) ветви 2 ленты транспортера, воспринимается грузоприемной платформой 4 весов с двумя роликовыми опорами 3 w 1. Левый неподвижный конец платформы опирается на станину транспортера, а правый при помощи призм 20, тяг 19 и 17 и неравноплечих рычагов 6 и 7, соединенных перекладиной 5, связан с главным рычагом 18. Этот рычаг тягой 16 соединен с рычагом 9, имеющим тарировочный 8 и калиброванный грузы.

      Рычаг 9 передает усилие уравновешивающему квадранту 12 через тягу 11. Для сглаживания колебаний служит масляный амортизатор 10. Квадрант имеет противовес 13 и тарный груз 14. При помощи валика и поводка 15 квадрант через тягу 44 шарнирно связан с текстолитовым интегрирующим роликом 45, расположенным в подшипнике 23. Ролик образует фрикционную пару со стальным диском 24. Этот диск через передачу, состоящую из цепи 42, зубчатых колес 37 и 22 и шестерен 34, вращается от ролика 35, приводимого в движение обратной ветвью ленты транспортера.

      Нагрузка на платформе весов вызывает отклонение по часовой стрелке квадранта 12, что приводит к повороту ролика 45 вокруг вертикальной оси и образованию некоторого угла между направлениями окружных скоростей ролика и диска 24 в точке их касания. В этом случае возникает сила, перемещающая ролик по диску в радиальном направлении от центра до совмещения направлений их скоростей. При уменьшении нагрузки на платформу ролик поворачивается в обратную сторону и перемещается к центру диска. Таким образом, скорости вращения ролика и диска пропорциональны соответственно нагрузке весов и скорости движения ленты транспортера. Перемножение этих скоростей, характеризующих расход подаваемой транспортером стружки, осуществляется механическим путем при помощи зубчатого дифференциала 43, связанного через передачу, состоящую из зубчатых колес 21 и 36 и цепи 41, с валом 39 шестизначного счетчика 38.

      Весы снабжены указателем 25 погонной нагрузки (мгновенной производительности) ленты транспортера, определяемой по положению каретки 29, которая передвигается по рельсам 30 рычагом 46 одновременно с перемещением рычага 5. Эта же каретка приводит в действие сигнальное устройство предельных нагрузок весов. При увеличении погонной нагрузки сверх установленной максимальной величины каретка, перемещаясь влево, замыкает конечный выключатель 26 сигнального устройства, а при понижении нагрузки до половины от максимальной значения погонной нагрузки и суммарной массы передаются на дистанционный пульт контроля. Провода 33 от конечных выключателей, индукционной катушки и сельсина выведены на клеммник 28, расположенный, как и весь счетный механизм весов, в шкафу.

      Весы изготавливаются к стандартным ленточным транспортерам с тканевой прорезиненной лентой шириной от 400 до 2000 мм с нагрузкой от 6 до 500 кг на 1 м длины ленты. Взвешивание на ленточных весах производят с точностью 1 % при скорости движения ленты до 2,5 м/с. Угол наклона транспортера, на котором устанавливаются весы, может быть в пределах 0—20°.

      При обслуживании ленточных весов необходимо периодически чистить и смазывать механизмы, осуществлять профилактический осмотр и периодическую тарировку, регулировать и поверять весы, а также своевременно выявлять и устранять неисправности.

      Для нормальной работы весов необходимо, чтобы лента транспортера двигалась плавно, без рывков и на всем протяжении плотно прилегала к роликам. Взвешиваемый материал должен быть равномерно распределен на ленте, без разрывов и резких колебаний погонных нагрузок. Необходимо обеспечить надежную очистку холостой ветви ленты транспортера от прилипшего материала.

      СВЕКЛОРЕЗКИ

      Для извлечения сахара свекла должна быть измельчена (изрезана). Этот процесс осуществляется в свеклорезках специальными свеклорезными ножами.

      Принцип действия свеклорезок основан на относительном движении свеклы и ножей. Такое движение может осуществляться различными путями. В дисковых свеклорезках движутся ножи, закрепленные на вращающемся диске, свекла неподвижна. В центробежных свеклорезках ножи закреплены неподвижно на стенках вертикального цилиндра, свекла же движется по внутренней поверхности цилиндра, прижимаясь к ножам центробежной силой. В барабанных свеклорезках ножи закреплены на стенках горизонтального вращающегося барабана, свекла находится внутри барабана и удерживается от вращения специальными приспособлениями.

      Ко всем типам свеклорезок предъявляются одинаковые требования: высокая производительность, надежная и экономичная работа, удобство эксплуатации и ремонта, возможность регулирования производительности.

      Центробежные свеклорезки позволяют, не останавливая их работы, производить смену ножей, регулировать производительность как путем изменения частоты вращения ротора, так и количеством работающих ножей, контролировать качество

      стружки от каждого ножа, удалять попавшие посторонние предметы, очищать свеклорезные ножи и регулировать их подъем, изменять профиль стружки. Но они имеют довольно сложную конструкцию, большой удельный расход электроэнергии, дают повышенное содержание брака в стружке, и их сложно ремонтировать.

      Барабанные свеклорезки более просты по конструкции, дают хорошую стружку, имеют меньший по сравнению с центробежной свеклорезкой удельный расход электроэнергии, но смена, регулировка и очистка ножей осуществляются только при остановке свеклорезки.

      Дисковые свеклорезки имеют меньший удельный расход электроэнергии, чем центробежные и барабанные, дают хорошую стружку, но требуют остановки для смены, регулировки и очистки ножей.

      На подавляющем большинстве отечественных свеклосахарных заводов эксплуатируются свеклорезки центробежного типа, имеющие принципиально одинаковую конструкцию, но отличающиеся числом устанавливаемых ножевых рам (а следовательно, и производительностью), видом привода и отдельными конструктивными элементами.

      В настоящее время серийно изготовляются свеклорезки: 12-рамная СЦ2Б-12 и 16-рамная СЦ2Б-16 (модели Т1 с регулируемым многомашинным приводом и модели Т2М с регулируемым тиристорным приводом и регулируемой на ходу ножевой рамой), а также 24-рамная ПРБ-24 (аналогичная модели Т2М, но с гидравлическим шибером).

      Центробежная свеклорезка СЦ2Б-16 показана на рис. 19. Корпус (барабан) 6 свеклорезки представляет собой вертикальный цилиндр, стенки которого имеют шестнадцать сквозных проемов. В проемы вставляются ножевые рамы 13, в каждой из которых укреплены два свеклорезных ножа. Для замены ножей на ходу предусмотрена реечная лебедка 10, посредством которой ножевая рама выдвигается из своего проема вверх, а вместо нее снизу в проем входит глухая рама 14. Лебедка может передвигаться по окружности верхнего края корпуса и устанавливаться над любой ножевой рамой.

      Внутри барабана на вертикальном валу 2 конического редуктора 17 вращается улитка 12.