Skip to main content

Ручная ковка (Юсипов, Ляпунов) 1990 год - старые учебники

Скачать Советский учебник

 Ручная ковка (Юсипов, Ляпунов) 1990

Назначение: Учебник для ПТУ, может быть использован для профессионального обучения рабочих на производстве.

Изложены основы теории обработки металлов давлением, даны сведения о технологии изготовления поковок вручную, на молотах и прессах, устройстве и работе основного и вспомогательного оборудования кузнечно-прессовых цехов, механизации трудоёмких работ и правилах безопасности труда.

Второе издание (1-е - в 1984г.) дополнено материалами по технологии ручной и машинной ковки в современном кузнечном производстве.

© "ВЫСШАЯ ШКОЛА" МОСКВА 1990

Авторство: Юсипов Зафир Идрисович, Ляпунов Николай Иванович

Формат: DjVu, Размер файла: 3.57 MB

СОДЕРЖАНИЕ

1. Кузнечное производство и перспективы его развития 6

1.1. История развития кузнечного производства 6

1.2. Виды обработки металлов давлением и их сущность 8

1.3. Роль кузнечного производства в народном хозяйстве и перспективы его развития 11

2. Основы теории обработки металлов давлением 14

2.1. Строение металлов и их пластическая деформация 14

2.2. Силы, напряжения и деформации при обработке давлением 19

2.3. Влияние различных факторов на пластичность и сопротивление деформированию 24

2.4. Влияние обработки давлением на свойства металлов 27

📜  ОТКРЫТЬ ОГЛАВЛЕНИЕ ПОЛНОСТЬЮ....
2.5. Основные условия и принципы пластической деформации 29
 
 
 
3. Исходные материалы и их подготовка к ковке 31
 
3.1. Основные свойства металлов и сплавов 31
 
3.2. Основные марки сталей и сплавов, обрабатываемых в кузнечных цехах 33
 
3.3. Виды и размеры исходных заготовок 40
 
3.4. Приемка и хранение металла 44
 
3.5. Зачистка поверхности металла 47
 
3.6. Разделка металла на заготовки 50
 
 
 
4. Нагрев металла перед обработкой давлением 63
 
4.1. Явления, происходящие в металле при нагреве, и режимы нагрева 63
 
4.2. Нагревательные устройства 69
 
4.3. Контроль температуры нагрева заготовок и регулирование теплового режима 89
 
 
 
5. Инструмент для ручной ковки 91
 
5.1. Основной технологический инструмент 91
 
5.2. Вспомогательный инструмент 98
 
5.3. Контрольно-измерительный инструмент 101
 
 
 
6. Операции ручной ковки 107
 
6.1. Общие сведения 107
 
6.2. Обрубка 107
 
6.3. Осадка 111
 
6.4. Протяжка 115
 
6.5. Прошивка и пробивка отверстий 124
 
6.6. Гибка 131
 
6.7. Скручивание 137
 
6.8. Кузнечная сварка 139
 
6.9. Организация участка ручной ковки 145
 
 
 
7. Разработка технологического процесса ковки 149
 
7.1. Основные понятия и последовательность разработки технологического процесса ковки 149
 
7.2. Общие понятия о допусках на обработку деталей 153
 
7.3. Припуски, напуски и допуски на поковки 158
 
7.4. Разработка чертежа поковки и определение размеров исходной заготовки 163
 
 
 
8. Технологические процессы изготовления поковок ручной ковкой 171
 
8.1. Технологические процессы ковки слесарного и кузнечного инструмента и заготовок деталей машин 171
 
8.2. Особенности ковки поковок из труднодеформируемых сплавов 199
 
 
 
9. Завершающие операции производства поковок 202
 
9.1. Виды дефектов поковок. Способы устранения внешних дефектов 202
 
9.2. Термическая обработка поковок 208
 
9.3. Контроль качества поковок 218
 
 
 
10. Машинная ковка 232
 
10.1. Операции машинной ковки 232
 
10.2. Инструмент для машинной ковки 254
 
10.3. Оборудование для машинной ковки 263
 
 
 
11. Горячая объемная штамповка 275
 
11.1. Способы горячей объемной штамповки 275
 
11.2. Отделочные операции после объемной штамповки 282
 
11.3. Инструмент и оборудование для горячей объемной штамповки 284
 
 
 
12. Повышение эффективности кузнечного производства 291
 
12.1. Повышение производительности труда и экономия металла 291
 
12.2. Улучшение использования оборудования 292
 
12.3. Стандартизация и повышение качества продукции 293
 
12.4. Совершенствование организации труда 296
 
13. Охрана окружающей среды. Безопасность труда на предприятии 297
 
13.1. Охрана окружающей среды 297
 
13.2. Безопасность труда на предприятии 299
 
Рекомендуемая литература 302

 

 КАК ОТКРЫВАТЬ СКАЧАННЫЕ ФАЙЛЫ?

👇

СМОТРИТЕ ЗДЕСЬ

Скачать бесплатный учебник  СССР - Ручная ковка (Юсипов, Ляпунов) 1990 года

СКАЧАТЬ DjVu

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПОКОВОК Общие сведения. Термической обработкой называют операцию целенаправленного изменения структуры металла и его свойств путем нагрева до определенной температуры, выдержкой при этой температуре и его последующего охлаждения с заданной скоростью. Эта операция очень важна в технологическом цикле изготовления поковок и от правильности ее выполнения во многом зависят эксплуатационные качества деталей, а также их надежность.

      Термическую обработку заготовок и поковок выполняют с целью увеличения механической прочности и твердости деталей, повышения обрабатываемости поковок на металлорежущих станках, получения 208

      необходимой структуры под окончательную термическую обработку, ликвидации внутренних напряжений в поковках, повышения пластичности металла при многократной его обработке давлением в холодном состоянии и др.

      Вид термической обработки, режимы нагрева и охлаждения зависят от типа сплава, требований, предъявляемых к поковкам, а также целей термической обработки.

      Термическая обработка стальных поковок. В кузнечном производстве при изготовлении стальных поковок используют в основном один или два из четырех видов термической обработки, к которым относятся отжиг, нормализация, закалка и отпуск. Следует отметить, что различные стали имеют свои определенные режимы термической обработки.

      Отжиг выполняют путем нагрева металла до температуры фазовых превращений и последующего медленного охлаждения. После отжига структуры стали соответствуют диаграмме железо — углерод: доэвтектоидные стали будут иметь структуру феррит + перлит, эвтектоидные — перлит, заэвтектоидные — перлит + цементит. Фазовая перекристаллизация при отжиге измельчает зерно, снимает внутренние напряжения, возникшие при ковке, и уменьшает структурную неоднородность. В результате отжига снижаются прочность и твердость металла, увеличивается его пластичность, повышается обрабатываемость резанием. Отжиг обычно применяют при обработке поковок из сталей с высоким содержанием углерода и легирующих элементов. При многопереходной холодной пластической деформации с помощью отжига снимают упрочнение, полученное металлом в процессе промежуточных операций, и восстанавливают пластичность металла перед последующей холодной обработкой давлением.

      Полный отжиг заключается в нагреве доэвтектоидных сталей до температуры, на 30 ... 50 ° С превышающей температуру перехода стали в аустенитное состояние, выдержке при этой температуре до полного прогрева заготовки и в последующем медленном охлаждении в печи. Время нагрева и выдержки зависит от марки стали, формы и размеров сечения поковок или заготовок, типа печи и способа укладки заготовок в ней. Поковки из углеродистых сталей охлаждают со скоростью 50 . . . 150 град/ч, а поковки из легированных сталей — значительно медленнее (20 ... 60 град/ч). Полному отжигу подвергают поковки для максимального уменьшения твердости и прочности металла и повышения его пластичности. Если полный отжиг выполняют для снятия напряжений в поковках сложной формы, то медленное охлаждение ведут почти до температуры цеха. В других случаях поковки медленно охлаждают в печах до 500 . . . 600 ° С с последующим охлаждением на воздухе.

      Неполный отжиг (в отличие от полного) осуществляют путем нагрева поковок до температуры несколько выше 723 ° С. Для доэвтектоидных сталей неполный отжиг выполняют для снятия напряжений и улучшения обрабатываемости резанием поковок, ковка которых была выполнена в установленном температурном интервале без образования крупнозернистой структуры. Заэвтектоидные стали, как правило, подвергают неполному отжигу, при котором происходит полная перекристаллизация, пластинчатый перлит принимает зернистую структуру, а сталь становится пластичной и имеет низкую твердость.

      Нормализацию применяют, как правило, для устранения в поковках крупнозернистой структуры,, образовавшейся в результате вынужденного или случайного увеличения времени нахождения заготовок в печи или в случае окончания ковки при слишком высокой температуре .

      Нормализация заключается в нагреве сталей до температуры, на 50 ... 60 ° С превышающей температуру перехода стали в аустенитное состояние, непродолжительной выдержке и охлаждении на воздухе.

      Нормализация низкоуглеродистых сталей обеспечивает получение более чистой поверхности при резании. Для среднеуглеродистых сталей она заменяет закалку с высоким отпуском и снижением коробления формы поковки. Для исправления структуры легированных сталей часто вместо отжига применяют нормализацию с последующим высоким отпуском при 600 ... 650 ° С.

      Закалкой называют операцию нагрева до температуры, на 30 ... 70 ° С превышающей температуру перехода стали в аустенитное состояние, и охлаждения в воде, масле или другой среде с соответствующей для данной стали скоростью. Время выдержки при температуре закалки должно быть достаточным для завершения полного фазового превращения в металле.

      Кузнецы часто выполняют закалку сразу по окончании ковки без дополнительного нагрева. Очевидно, что это возможно лишь в том случае, если температура поковки по окончании ковки не ниже температуры закалки.

      Закалка не является окончательной термической обработкой, так как сталь становится не только прочной, но и очень хрупкой, а в поковке возникают большие закалочные напряжения. Они достигают такого значения, что из-за низкой пластичности металла приводят либо к образованию в поковках трещин, либо к разрушению детали в самом начале ее эксплуатации. Кузнечный инструмент, например молоток, подвергнутый только закалке, не может быть использован по своему назначению, так как при выполнении удара от него будут откалываться кусочки твердого металла.

      Вследствие этого для снижения закалочной хрупкости и внутренних напряжений, а также для приобретения требуемых высоких прочностных свойств поковки после закалки подвергают отпуску. Конструкционные стали закаливают и подвергают отпуску для повышения предела прочности, твердости при достаточных показателях пластичности и ударной вязкости, а инструментальные стали — для придания инструменту высоких твердости и износостойкости.

      Отпуск является окончательным видом термической обработки. Он заключается в нагреве закаленной стали до некоторой температуры, выдержке при этой температуре и охлаждении, как правило, на воздухе. В процессе отпуска структурных превращений в металле не происходит, но снижаются закалочные напряжения, несколько уменьшаются твердость и прочность, повышаются пластичность и ударная вязкость. Чем выше температура отпуска, тем больше снижается твердость закаленной стали и повышается ее вязкость.

      В зависимости от марки стали и требований, предъявляемых к твердости и прочности детали, применяют три вида отпуска: высоко», средне- и низкотемпературный (сокращенно их называют соответственно высоким, средним и низким).

      Низкий отпуск проводят с нагревом до 150 . . . 250 ° С с целью снижения внутренних напряжений без уменьшения твердости закаленной стали (до HRC3 59 . . . 65). Однако после такого отпуска детали не воспринимают динамических нагрузок, поэтому низкий отпуск используют для обработки режущего и измерительного инструмента из углеродистых и низкоуглеродистых сталей.

      Средний отпуск выполняют при 350 .. . 500 ° С и применяют для пружин и рессор, так как он обеспечивает получение стали с небольшим пределом упругости и повышенной вязкостью при твердости HRC3 41 ...51.

      Высокий отпуск, осуществляемый при 500 . . . 680 ° С, почти полностью ликвидирует закалочные напряжения, повышает пластичность и ударную вязкость, однако заметно снижает прочность и твердость стали. Закалка с высоким отпуском по сравнению с отжигом одновременно повышает пределы прочности и текучести, относительное сужение и ударную вязкость.

      Термообработку, состоящую из закалки и высокого отпуска, называют улучшением; она создает наилучшее соотношение между прочностью и вязкостью стали. Улучшению подвергают, как правило, конструкционные стали с содержанием углерода 0,3 ... 0,5 %.

      Кузнецы ручной ковки при изготовлении слесарного, кузнечного или измерительного инструмента часто применяют закалку и отпуск с одного нагрева. Такую операцию, называемую также закалкой с самоотпуском, выполняют следующим образом. Нагретую под закалку поковку охлаждают в воде или масле не полностью, а до температуры, несколько превышающей температуру отпуска. Извлеченную из закалочной среды поковку выдерживают на воздухе до появления на ее поверхности, предварительно обработанной на наждачном камне, соответствующего цвета побежалости.

НОВЫЕ ПУБЛИКАЦИИ АКАДЕМИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ПО ПРОФЕССИОНАЛЬНОМУ ОБУЧЕНИЮ

БОЛЬШЕ НЕТ

ПОПУЛЯРНОЕ ИЗ АКАДЕМИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ПО ПРОФЕССИОНАЛЬНОМУ ОБУЧЕНИЮ

БОЛЬШЕ НЕТ

Еще из раздела - ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБУЧЕНИЕ

БОЛЬШЕ НЕТ

ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБУЧЕНИЕ СПИСКОМ И ДРУГИЕ РАЗДЕЛЫ БИБЛИОТЕКИ СВ

Яндекс.Метрика