Юному токарю (Рябов ) 1959  год - старые учебники

• Теплота резания и ее влияние на стойкость резца . . 46

ГЛАВА IV

Точность токарной обработки и измерительные инструменты

• Понятие о системе допусков и посадок .. 48
• Простейшие измерительные инструменты .. 51
• Штангенциркуль 53
• Микрометр ... 55
• Калибры и шаблоны ... 57

ГЛАВ А V

Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей с зажимом заготовки в патроне

• Приспособления для крепления заготовок 60
• Наладка станка на обработку деталей с зажимом в патроне . 52
• Приемы обтачивания наружных цилиндрических по верхностей 67
• Способы предупреждения брака ... 70

Практическая работа; №5 70

ГЛАВА VI

Подрезание торцов, уступов, прорезание канавок и отрезание

• Подрезание торцов и уступов . 72
• Прорезание канавок и отрезание . . 75
• Причины брака и способы его предотвращения 76

Практическая работа №6 77

ГЛАВА VII

Сверление, зенкерование и развертывание отверстий

• Сверление отверстий . 78
• Причины брака и способы его предотвращения ... 85
• Зенкерование и развертывание 86

Практическая работа №7 .. 88

ГЛАВА VIII

Растачивание отверстий

• Установка расточных резцов .. 89
• Практика растачивания отверстий ... 90
• Причины брака и способы его предотвращения ... 92

Практическая работа М 8 ... 93

ГЛАВА IX

Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей при установке заготовок в центрах

• Приспособления для установки заготовок в центрах . 94
• Подготовка заготовок к зацентровке 95
• Разметка центров .. 96
• Зацентровка заготовок ... 98
• Наладка станка на обработку деталей в центрах . . 99
• Способы предупреждения брака при точении в центрах 104

Практическая работа №9 ... 105

ГЛАВА X

Обработка конических поверхностей

• Понятие о конусе и конусности .. 106
• Способы обработки конических поверхностей 107
• Проверка конических поверхностей .. Ill
• Причины брака и способы его предотвращения ... 112

Практические работы № 10 и 11 . . ИЗ

ГЛАВА XI

Обработка фасонных поверхностей

• Фасонные резцы .. 115
• Накатывание поверхности 116
• Причины брака и способы его предотвращения ... 117

Практические работы № 12 и 13 ; 118

ГЛАВА XII

Нарезание резьбы

• Общие сведения о резьбе .. 119
• Нарезание резьбы метчиками . 122
• Нарезание резьбы плашками 123
• Нарезание резьбы резцом 125
• Резьбовой резец и его установка ... 128
• Порядок нарезания резьбы резцом 129
• Проверка резьбы 131
• Причины брака и способы его предотвращения ... 131

Практические работы № 14, 15 и 16 . 132

ГЛАВА XIII

Технологический процесс токарной обработки

• Понятие о технологическом процессе ... 136
• Последовательность обработки и выбор способов установки заготовок 138
• Выбор базирующих поверхностей для токарной обработки ‘ 139

Комплексные работы . . . 143

ГЛАВА V

ОБТАЧИВАНИЕ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ С ЗАЖИМОМ ЗАГОТОВКИ

В ПАТРОНЕ

Для того чтобы получить точную цилиндрическую форму и требуемые размеры детали, обработку ведут за два или несколько проходов. Первые из них являются черновыми. За черновой проход снимается наибольший слой излишнего металла, и на заготовке остается небольшой, равномерно расположенный слой металла, который снимается при чистовом проходе.

В связи с тем что при чистовом проходе снимается небольшой, одинаковый по толщине слой металла, отжим резца будет незначительным по величине и равномерным при всей длине обработки. Это обеспечивает изготовление детали в строгом соответствии с чертежом.

• ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК

Заготовки для обработки устанавливают и закрепляют в патроне, который навертывается на конец шпинделя. Широкое распространение в токарном деле получили самоцентрирующие трехкулачковые и несамоцентрирующие четырехкулачковые патроны.

Самоцентрирующий трехкулачковый патрон (рис. 50) одновременным сжатием кулачков центрирует и закрепляет цилиндрическую заготовку.

Он состоит из корпуса 4, большого конического зубчатого колеса /, кулачков 3 и малых конических зубчатых колес 2.

На корпусе патрона прорезаны три Т-образных паза, расположенных радиально. В этих пазах находятся кулачки, которые, перемещаясь одновременно, сходятся к центру или удаляются от него.

Перемещение кулачков производится следующим образом: торцовым ключом вращают малое коническое зубчатое колесо, а от него будет вращаться большое коническое зубчатое колесо.

На другом торце большого конического зубчатого колеса нарезана спиральная прямоугольная резьба. Во впадины этой резьбы входят зубцы кулачков, находящиеся с внутренней стороны. При вращении малого конического зубчатого колеса по часовой стрелке спираль перемещает кулачки по пазам к центру и заготовка зажимается. При обратном вращении малого зубчатого колеса кулачки расходятся от центра и освобождают заготовку.

Кулачки состоят из двух половин: из основания и зажимной части. Обе половинки скреплены между собой винтами. Зажимная часть кулачка имеет три уступа, что дает возможность зажимать в патроне изделия различного диаметра. Зажимная часть может быть установлена ступенями наружу и внутрь в зависимости от, формы закрепляемой заготовки.

Для большего сопротивления износу кулачки подвергаются закалке. При точной обработке применяют сырые, незакаленные кулачки, которые растачивают по диаметру закрепляемой заготовки. Кроме того, закаленные кулачки при зажиме обработанной поверхности оставляют след. Этого не бывает при зажиме сырыми кулачками.

Для установки и закрепления заготовок нецилиндриче(;кой формы применяют четырехкулачковые патроны (рис. 51) или планшайбы.

У четырехкулачкового патрона каждый кулачок перемещается по пазам самостоятельно, независимо от перемещения других кулачков.

Такое устройство дает возможность устанавливать в патроне различные изделия, не имеющие форму цилиндра. Перемещение каждого кулачка отдельно.

Планшайба представляет собой фланец, навертываемый на шпиндель. Планшайбы имеют пазы и отверстия, сквозь которые могут быть пропущены болты для крепления обрабатываемой детали. Для обработки изделий, у которых опорная плоскость расположена параллельно с осью обрабатываемой поверхности, на планшайбе устанавливается угольник (рис. 52).

• НАЛАДКА СТАНКА НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ С ЗАЖИМОМ В ПАТРОНЕ

Настройка токарно-винторезного станка на обработку деталей в патроне проводится в следующем порядке:

1. Патрон навертывается на шпиндель.
2. Заготовка устанавливается, выверяется и закрепляется в патроне.
3. Устанавливается резец.
4. Производится настройка станка на соответствующее число оборотов шпинделя и подачу.

Прежде чем навернуть патрон на шпиндель, необходимо тщательно обтереть резьбовые части шпинделя и патрона, а затем слегка смазать резьбу шпинделя маслом.

Навертывание патрона производится по часовой стрелке.

При установке или снятии патрона необходимо для сохранения направляющих станины положить на них деревянную доску.

Установка и зажим заготовки в самоцентрирую- щем патроне производится в следующем порядке: кулачки патрона устанавливаются уступами внутрь или наружу в зависимости от вида заготовки. Затем кулачки патрона раздвигаются на такое расстояние, чтобы заготовка свободно вошла между ними, но так, чтобы зазор между кулачками и поверхностью заготовки не был большим, иначе будет затрачено лишнее время вначале на раздвижение кулачков/ а затем на их сближение при закреплении заготовки.

Токарь, поддерживая заготовку одной рукой, другой вращает торцовый ключ, вставленный в гнездо малого зубчатого колеса, до соприкосновения кулачков с поверхностью заготовки.

При установке заготовки в патроне особое внимание обращают на то, чтобы поверхность заготовки „не била“, т. е. чтобы ось заготовки совпадала с осью шпинделя. Правильность установки заготовок проверяют несколькими способами: „на мелок“, „на глаз“ и по рейсмусу.

При проверке биения „на мелок" (рис. 53) в правую руку берут кусочек мела и держат руку неподвижно, чтобы кусочек мела находился все время в одном положении относительно заготовки и прикасался к ее поверхности в точке, наиболее удаленной от осевой линии. Если линия, начерченная мелом на поверхности, при вращении заготовки замыкается, значит заготовка установлена правильно

Определение биениязаготовки „на глаз" осуществляется зрительно при небыстром вращении заготовки.

При проверке биения по рейсмусу (рис. 54) на каретку станка устанавливают рейсмус в таком положении, чтобы его игла касалась поверхности заготовки. При вращении заготовки следят за степенью касания иглы поверхности заготовки. Этот способ аналогичен проверке „на мелок".

Для более надежного положения заготовки после ее выверки и закрепления одним малым зубчатым колесом следует подтянуть ключом и два других зубчатых колеса, поворачивая для этого патрон вручную.

Снятие патрона у большинства станков производится так: после вывертывания стопорного винта, предохраняющего патрон от самоотвертывания, вставляют ключ в гнездо малого зубчатого колеса и рывком на себя преодолевают силу трения. После этого патрон легко свинчивается со шпинделя. При этом рукоятки передней бабки устанавливаются на самое малое число оборотов.

Снятие патрона у станков, имеющих открытую ременную передачу, производится после подставки на заднюю направляющую станины деревянного бруска в месте соприкосновения его с кулачком. Быстрым рывком приводного ремня доводят кулачок патрона до бруска и от удара патрон будет сдвинут с места. Дальнейшее его свинчивание не представляет трудностей.

Ни в коем случае не следует снимать патрон ударом о деревянный брусок путем включения двигателя. Это очень опасно!

на правильность центров- станка, положение угла

В зависимости от. характера цилиндрического обтачивания выбирается соответствующий резец. При закреплении проходного резца токарь обращает внимание его установки относительно оси а его вылет из резцедержателя и плане (?) относительно обрабатываемой поверхности.

Величина углов резца зависит не только от его заточки, но и от его положения относительно обрабатываемой детали. Так, смещение вершины резца по высоте относительно линии центров влечет за собой изменение величины углов резца.

Изменение величины углов при наружном обтачивании приводится на рисунке 55.

При установке вершины резца выше линии центров задний угол уменьшается, а передний увеличивается.

Угол резания уменьшится, так как уменьшится задний угол. Если установить вершину резца ниже линии центров, то задний угол и угол резания увеличиваются, а передний угол уменьшается.

Установка вершины резца при наружном обтачивании выше Линии центров способствует созданию лучших условий для схода стружки, но резец под действием усилия резания будет стремиться отогнуться вниз, а это приведет к врезанию его в заготовку, и вследствие дрожания резца обработанная деталь не будет иметь чистой поверхности.

Поэтому резец всегда устанавливают так, чтобы его вершина при цилиндрическом обтачивании была на линии центров.

Установка вершины резца выше линии центров допускается при черновом обтачивании, а ниже линии центров—при чистовом.

Величина понижения или повышения положения вершины резца относительно линии центров не должна быть меньше или больше диаметра обрабатываемой поверхности.

Правильность положения резца относительно оси центров проверяется приближением вершины резца к острию центра, установленного в задней бабке. Совпадение укажет на правильность установки (рис. 56).

Регулировка установки резца по линии центров осуществляется с помощью подкладок под опорную плоскость. Под резцом должно быть не более одной- двух подкладок. Кроме того, резец должен быть прочно закреплен не менее чем двумя болтами.

На рисунке 57 показаны правильная и неправильные установки резца.

Резец должен иметь как можно меньший вылет. Это обеспечивает его устойчивое положение и устраняет вибрацию во время работы.

Большое выдвижение резца приводит к его вибрации и даже к поломке. Обрабатываемая поверхность при такой установке резца получается „дробленой¹*, так как резец, отгибаясь, меняет свое положение относительно оси заготовки.

Малое выдвижение резца создает свои неудобства, так как резцедержатель мешает токарю видеть заготовку и создает трудность при подводе резца до соприкосновения с заготовкой.

Крепление резца производится с помощью торцового ключа, постепенным завертыванием то одного, то другого болта.

После установки резца производят наладку станка, руководствуясь паспортом, на требуемые режимы резания (скорость резания и подачу).

При выборе скорости резания и подачи можно вос

пользоваться таблицами, приведенными в приложениях 2 и 3, а также руководствоваться режимами резания, рекомендованными в технологических картах.

Для зажима в изношенном патроне точно обработанных по диаметру деталей применяют разрезную втулку, расточенную по размеру зажимаемой заготовки (рис. 58). При зажиме заготовки в такой втулке следят за тем, чтобы втулка занимала по отношению к кулачкам патрона одно и то же положение для всех обрабатываемых в ней деталей.

• 28. ПРИЕМЫ ОБТАЧИВАНИЯ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Чтобы обточить заготовку до требуемого диаметра, токарь, вращая маховичок продольной подачи вручную, перемещает суппорт и подводит резец на линию правого торца заготовки, а рукояткой винта поперечной подачи, также вручную, подводит резец к заготовке до соприкосновения с нею его вершины.

Затем резец отводится вправо, подается вперед на небольшую глубину резания для того, чтобы проточить узкий поясок шириной в 2—3 мм.

Проточенный поясок служит базой для дальнейшего определения величины углубления резца (глубины резания).

Измерив проточенный диаметр пояска, токарь определяет, на сколько следует переместить суппорт с резцом в направлении, перпендикулярном к оси заготовки, чтобы окончательно обточенная заготовка имела требуемый размер.

Например, измерение показывает, что проточенный поясок имеет диаметр 28,3 мм, а диаметр изделия должен быть равен 27 мм. Следовательно, с заготовки необходимо еще снять слой металла, 28,3-27 равный —2— == мм.

Это значит, что из положения, при котором протачивался поясок, резец должен быть углублен на 0,65 мм, т. е. диаметр изделия будет меньше диаметра пояска на 1,3

Для определения положения резца по отношению к обрабатываемой поверхности и быстрой установки его на требуемую глубину ^НУ Р^езания У современных токарно-

винторезных станков имеется приспособление, называемое лимбом (рис.59).

Лимб представляет собой небольшой диск, насаженный на винт попе- речной подачи. На окружности диска

имеются деления, пользуясь которыми определяют перемещение резца. Цена деления лимба указывается на нем. Ее можно определить расчетным путем. Для этого подсчитывается общее число делений, нанесенных на всей окружности лимба.

Затем определяется шаг резьбы винта поперечной подачи. При делении шага винта поперечной подачи на количество делений на лимбе мы устанавливаем цену одного деления лимба.

Зная цену деления лимба, токарь легко определяет, на сколько делений необходимо повернуть винт поперечной подачи, чтобы резец продвинулся на требуемую глубину резания.

При работе по лимбу следует учесть, что между гайкой и винтом поперечной подачи имеются зазоры (люфт), вследствие которых винт, прежде чем продвинуть суппорт, будет „вхолостую" вращаться в гайке.

Во избежание ошибок при отсчете по лимбу следует повернуть рукоятку в обратную- сторону приблизительно на пол-оборота, после этого осторожно подвести резец к детали, а затем углубиться по лимбу на рассчитанную (рис. 59) глубину резания. После этого следует проточить небольшой поясок и измерить его диаметр.

Этой проверкой токарь убеждается в правильности настройки станка на глубину резания. Перед измерением резец, не изменяя его установки по глубине резания, отводят вправо, а после проверки включают механическую подачу и производят обтачивание заготовки по всей длине.

Длина, на которую требуется обточить заготовку, обычно отмечается мелом и проверяется линейкой, глубиномером, штангенциркулем или шаблоном.

Если производится обтачивание заготовки на небольшую длину, когда механическая подача нецелесообразна, то продольная подача осуществляется вручную. Чтобы получить чистую поверхность при ручной подаче, необходимо как можно равномернее вращать маховичок продольной подачи.